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数控车床设置工件零点常用办法汇总

作者:缅甸维加斯 时间:2019-05-26 15:57

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  一, 直接用刀具试切对刀

  1.用外园车刀先试车一外园,记住当时X坐标,丈量外园直径后,用X坐标减外园直径,所的值输入offset界面的几许形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面,记住当时Z坐标,输入offset界面的几许形状Z值里。

  二, 用G50设置工件零点

  1.用外园车刀先试车一外园,丈量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心(X轴坐标减去直径值)。

  2.挑选MDI办法,输入G50 X0 Z0,启动START键,把当时点设为零点。

  3.挑选MDI办法,输入G0 X150 Z150 ,使刀具离开工件进刀加工。

  4.这时程序最初:G50 X150 Z150 …….。

  5.留意:用G50 X150 Z150,你起点和终点必须共同即X150 Z150,这样才能确保重复加工不乱刀。

  6.如用第二参考点G30,即能确保重复加工不乱刀,这时程序最初 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC体系里,第二参考点的方位在参数里设置,在Yhcnc软件里,按鼠标右键出现对话框,按鼠标左键确认即可。

  三, 用工件移设置工件零点

  1.在FANUC0-TD体系的Offset里,有一工件移界面,可输入零点偏移值。

  2.用外园车刀先试切工件端面,这时Z坐标的方位如:Z200,直接输入到偏移值里。

  3.挑选“Ref”回参考点办法,按X、Z轴回参考点,这时工件零点坐标系即树立。

  4.留意:这个零点一向保持,只要从新设置偏移值Z0,才清除。

  四, 用G54-G59设置工件零点

  1.用外园车刀先试车一外园,丈量外园直径后,把刀沿Z轴正方向退点,切端面到中心。

  2.把当时的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。

  3.留意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

  FANUC体系确认工件坐标系有三种办法。

  第一种是:通过对刀将刀偏值写入参数然后获得工件坐标系。这种办法操作简略,可靠性好,他通过刀偏与机械坐标系严密的联络在一起,只要不断电、不改变刀偏值,工件坐标系就会存在且不会变,即便断电,重启后回参考点,工件坐标系还在原来的方位。 第二种是:用G50设定坐标系,对刀后将刀移动到G50设定的方位才能加工。对届时先对基准刀,其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种办法是MDI参数,运用G54~G59能够设定六个坐标系,这种坐标系是相对于参考点不变的,与刀具无关。这种办法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹方位的加工。

  工件坐标系树立是通过G92 Xa zb (类似于FANUC的G50)句子设定刀具当时所在方位的坐标值来确认。加工前需求先对刀,对到实现对的是基准刀,对刀后将显现坐标清零,对其他刀时将显现的坐标值写入相应刀补参数。然后丈量出对刀直径Фd,将刀移动到坐标显现X=a-d Z=b 的方位,就能够运转程序了(此种办法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健,能够再回到设定的G92 起点继续加工。但如果出意外如:X或Z轴无伺服、盯梢犯错、断电等情况发生,体系只能重启,重这以后设定的工件坐标系将消失,需求重新对刀。如果是批量生产,加工完一件后回G92起点继续加工下一件,在操作过程中稍有失误,就可能修改工件坐标系,需重新对刀。鉴于这种情况,咱们就想办法将工件坐标系固定在机床上。咱们发现机床的刀补值有16个,能够利用,于是咱们实验了几种办法。

  第一种办法:在对基准刀时,将显现的参考点误差值写入9号刀补,将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。体系重启后,将刀具移动到参考点,通过运转一个程序来使刀具回到工件G92起点,程序如下: N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G92 X0 Z0; N004 G00 X100 Z100; N005 G00 T18; N006 G92 X100 Z100; N007 M30; 程序运转到第四句还正常,运转第五句时,刀具应该向X的负向移动,但却反常的向X、Z的正向移动,成果失利。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。

  第二种办法:在对基准刀时,将显现的与参考点误差的Z值写入9号刀补的Z值,将显现的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。体系重启后,将刀具移至参考点,运转如下程序: N001 G92 X0 Z0; N002 G00 T19; N003 G00 X100 Z100; N004 M30;

  程序运转后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运转工件程序时,刀具应先向X、Z的负向移动,却又反常的向X、Z的正向移动,成果又失利。分析原因怀疑是体系运转完一个程序后,运转的刀补还在内存当中,没有清空,运转下一个程序时它先要作消除刀补的移动。

  第三种办法:用第二种办法的程序将刀具移至工件G92起点后,重启体系,不会参考点直接加工,实验后能够加工。但这不契合机床操作规程,结论是能行但不可行。

  第四种办法:在对刀时,将显现的与参考点误差值个加上100后写入其对应刀补,每一把刀都如此,这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的,加工程序的G92起点设为X100 Z100,实验后可行。这种办法的缺点是每一次加工的起点都是参考点,刀具移动距离较长,但由于这是G00 快速移动,还能够接受。

  第五种办法:在对基准刀时将显现的与参考点误差及对刀直径都记录下来,体系一旦重启,能够手动的将刀具移动到G92 起点方位。这种办法费事一些,但还可行。