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CNC加工过程常见问题点及改进方法

作者:缅甸维加斯 时间:2019-05-30 10:45

缅甸小勐拉维加斯

  本文从出产实践动身,总结了CNC加工过程常见的问题点及改进方法,以及速度、进给量和切削深度三个重要要素在不同的应用领域怎么选用,供大家参考。

  一、工件过切

  原因:

  1. 弹刀,刀具强度不够太长或太小,导致刀具弹刀。

  2. 操作员操作不妥。

  3. 切削余量不均匀(如:曲面旁边面留0.5,底面留0.15)

  4. 切削参数不妥(如:公役太大、SF设置太快等)

  改进:

  1. 用刀准则:能大不小、能短不长。

  2. 添加清角程序,余量尽量留均匀,(旁边面与底面余量留共同)。

  3. 合理调整切削参数,余量大角落处修圆。

  4. 利用机床SF功用,操作员微调速度使机床切削到达最佳作用。

  二、分中问题

  原因:

  1. 操作员手动操作时不精确。

  2. 模具周边有毛刺。

  3. 分中棒有磁。

  4. 模具四边不笔直。

  改进:

  1. 手动操作要重复进行仔细查看,分中尽量在同一点同一高度。

  2. 模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦洁净,最后用手承认。

  3. 对模具分中前将分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。

  4. 校表查看模具四边是否笔直(笔直度差错大需与钳工检讨计划)。

  三、对刀问题

  原因:

  1. 操作员手动操作时不精确。

  2. 刀具装夹有误。

  3. 飞刀上刀片有误(飞刀自身有必定的差错)。

  4. R刀与平底刀及飞刀之间有差错。

  改进:

  1. 手动操作要重复进行仔细查看,对刀尽量在同一点。

  2. 刀具装夹时用风枪吹洁净或碎布擦洁净。

  3. 飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

  4. 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的差错。

  四、撞机-编程

  原因:

  1. 安全高度不够或没设(快速进给G00时刀或夹头撞在工件上)。

  2. 程序单上的刀具和实践程序刀具写错。

  3. 程序单上的刀具长度(刃长)和实践加工的深度写错。

  4. 程序单上深度Z轴取数和实践Z轴取数写错。

  5. 编程时座标设置过错。

  改进:

  1. 对工件的高度进行精确的丈量也确保安全高度在工件之上。

  2. 程序单上的刀具和实践程序刀具要共同(尽量用自动出程序单或用图片出程序单)。

  3. 对实践在工件上加工的深度进行丈量,在程序单上写清楚刀具的长度及刃长(一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM)。

  4. 在工件上实践Z轴取数,在程序单上写清楚。(此操作一般为手动操作写好要重复查看)。

  五、撞机-操作员

  原因:

  1. 深度Z轴对刀过错·。

  2. 分中碰数及操数过错(如:单边取数没有进刀半径等)。

  3. 用错刀(如:D4刀用D10刀来加工)。

  4. 程序走错(如:A7.NC走A9.NC了)。

  5. 手动操作时手轮摇错了方向。

  6. 手动快速进给时按错方向(如:-X 按 +X)。

  改进:

  1. 深度Z轴对刀必定要注意对刀在什么方位上。(底面、顶面、分析面等)。

  2. 分中碰数及操数完成后要重复的查看。

  3. 装夹刀具时要重复和程序单及程序对照查看后在装上。

  4. 程序要一条一条的按次序走。

  5. 在用手动操作时,操作员自己要加强机床的操作熟练度。

  6. 在手动快速移动时,可先将Z轴升高到工件上面在移动。

  六、曲面精度

  原因:

  1. 切削参数不合理,工件曲面外表粗糙·。

  2. 刀具刃口不尖利。

  3. 刀具装夹太长,刀刃避空太长。

  4. 排屑,吹气,冲油欠好。

  5. 编程走刀方法,(可以尽量考虑走顺铣)。

  6. 工件有毛刺。

  改进:

  1. 切削参数,公役,余量,转速进给设置要合理。

  2. 刀具要求操作员不定期查看,不定期更换。

  3. 装夹刀具时要求操作员尽量要夹短,刀刃避空不要太长。

  4. 对于平刀,R刀,圆鼻刀的下切,转速进给设置要合理。

  5. 工件有毛刺:根咱们的机床,刀具,走刀方法有直接关系。所以咱们要了解机床的功能,对有毛刺的边进行补刀。

  七、崩刃

  原因及改进:

  1. 进给太快

  --减慢到适合的进给速度

  2. 切削开始时进给太快

  --切削开始时减慢进给速度

  3. 夹紧松(刀具)

  --夹紧

  4. 夹紧松(工件)

  --夹紧

  5. 刚性缺乏(刀具)

  --用允许的最短的刀,柄部夹的深一点,别的试下顺铣

  6. 刀具的切削刃太尖

  --改动软弱的切削刃角,一次刃

  7. 机床和刀柄刚性缺乏

  --用刚性好的机床和刀柄

  八、磨损

  原因及改进:

  1. 机台转速太快

  --减慢,加满足的冷却液

  2. 硬化资料

  --用高级刀具、东西资料,添加外表处理方法

  3. 切屑粘附

  --改动进给速度,切屑大小或用冷却油或风枪整理切屑

  4. 进给速度不妥(太低)

  --添加进给速度,试下顺铣

  5. 切削角度不合适

  --改动为恰当的切削角度

  6. 刀具的一次后角太小

  --改动成较大的后角

  九、损坏

  原因及改进:

  1. 进给太快

  --减慢进给速度

  2. 切削量太大

  --用较小的每刃切削量

  3. 刃长和全长太大

  --柄部夹的深一点,用短的刀,试一下顺铣

  4. 磨损太大

  --在初期再研磨

  十、振纹

  原因及改进:

  1. 进给和切削速度太快

  --批改进给和切削速度

  2. 刚性缺乏(机床和刀柄)

  --用较好的机床和刀柄或改动切削条件

  3. 后角太大

  --改动成较小的后角,加工刃带(用油石磨一次刃)

  4. 夹紧松

  --夹紧工件

  考虑速度、进给量

  速度、进给量和切削深度三个要素的相互关系是决议切削作用最重要的要素,不合适的进给量和速度常常导致出产量降低、工件质量差、刀具损坏大。

  运用低速度规模用于:

  高硬度资料

  任性大的资料

  难切削的资料

  重切削

  最小的刀具磨损

  最长的刀具寿命

  运用高速度规模用于

  软质资料

  较好的外表质量

  较小的刀具外径

  轻切削

  脆性大的工件

  手动操作

  最大的加工功率

  非金属资料

  运用高进给量用于

  重、粗切削

  钢性结构

  易加工资料

  粗加工刀具

  平面切削

  低抗拉强度资料

  粗齿铣刀

  运用低进给量用于

  轻加工,精切削

  脆性结构

  难加工资料

  细微刀具

  深立槽加工

  高抗拉强度资料

  精加工刀具